对钢渣中铁矿物资源的二次回收利用可以为企业节省很大成本，同时为创造良好环境提供一定帮助。但是经研究，湿式磁选和干式磁选都不能很好的实现钢渣中含铁矿物的高效分选，所以必须对干式磁选技术进行革新，包括新型干式磁选设备的研发和探索适合细粒钢渣分选的新工艺。
根据钢渣可磨特性，分别选取小于0.3mm的占90%、80%、70%、60%的粒度渣开展磁选生产研究；设计单级磁辊粗选与多级磁辊3次连续精选进行磁选行为对比，以验证磁选机处理细粒钢渣的可行性；重点考察磁辊快（磁选转频为60Hz）、慢（磁选转频为40Hz）时各分选行程（9、11、13、15mm）下钢渣磁选行为；优化条件下对比不同磨矿细度磁选指标，以寻求磁选机处理的细粒钢渣粒度取向。不同磨矿粒度下不同磁辊转频及不同分选行程下粗选、精选精矿品位及回收率具体分析如下。
1、磨矿粒度小于0.3mm粒级的占90%的钢渣磁选
精矿品位随分选行程增大呈上升趋势，变化幅度不大，而回收率呈大幅下降趋势。分选行程由9增至11mm时，磁选指标变幅较大；当分选行程中间取值时对应磁选指标变化较为缓和。同时，磁辊转速为60Hz时，精选、粗选回收率在各分选行程下整体取值比40Hz时略低；而精选、粗选品位取值仅在分选行程为9~13mm时比40Hz高，在分选行程为15mm时，精选、粗选品位值迅速下降，且比40Hz时低。权衡磁选指标得出：精选品位、回收率分别为54.01%、50.19%，对应最佳参数值为磁辊转频60Hz、分选行程11mm；粗选品位、回收率分别为47.49%、51.12%，对应最佳参数值为磁辊转频40Hz、分选行程13mm。
2、磨矿粒度小于0.3mm粒级的占80%的钢渣磁选
分选行程增大，品位呈上升趋势，回收率呈下降趋势。在分选行程为9mm时，其回收率明显高于11、13、15mm时的取值，这说明此处磁场强度高，磁链夹杂现象严重；在分选行程取值由13增至15mm的过程中，磁场强度以指数形式递减，磁化成链现象减弱，品位明显提高，但回收率却不高。而磁辊转频的增大使得精选精矿品位值整体略微升高，回收率在各分选行程下都有所提高；而粗选精矿各指标出现交叉，磁选结果不稳定。在分选行程为13mm、磁辊转频为60Hz时，可得磁精选精矿品位、回收率分别为52.99%、48.88%，而磁粗选品位、回收率的最佳取值分别为47.66%、50.36%。
3、磨矿粒度小于0.3mm粒级的占70%的钢渣磁选
随粒级的增大，各磁选工况下的磁选指标出现明显的不稳定现象，不利于磁选的开展。而随磁辊转频的增大，分选行程由11增至13mm时对应的磁选品位、回收率取值变化幅度比分选行程由9增至11mm、13增至15mm对应磁选指标值变化缓和。因分选行程与磁场强度直接相关，要求后序工序必须对分选行程进行优化。在分选行程为11mm、磁辊转频为60Hz时，所对应磁精选精矿品位为49.36%、回收率为55.83%；磁粗选精矿品位为48.49%、回收率为56.02%。
4、磨矿粒度小于0.3mm粒级的占60%的钢渣磁选
5、不同磨矿粒度钢渣磁选行为对比
通过综合对比不同磨矿粒度钢渣磁选行为，确定钢渣难、易处理的粒度界限，为下一步新型磁选机磁选钢渣最佳粒度的选取指明方向。
